一、清洗效果：高頻更精細，低頻更強力

• 高頻超聲波（如80kHz-132kHz）：
  產生的空化泡較小但密度高，沖擊力相對溫和，適合清洗微小污垢（如灰塵、油脂、微小顆粒）。其優勢在于能深入狹窄縫隙和孔洞，實現精密清洗，例如光學鏡片、半導體芯片、珠寶等表面光潔的物體。
  案例：在硬盤行業中，120kHz頻率可有效去除3μm~10μm的顆粒，而175kHz頻率則針對1μm~5μm的微粒。

• 低頻超聲波（如28kHz-40kHz）：
  空化泡較大，破裂時釋放強沖擊力，適合去除頑固污垢（如油漬、碳垢、氧化皮）和厚層污垢。例如，汽車發動機缸體、鑄造件等大型零部件的清洗常采用低頻。

二、適用場景：高頻精密，低頻工業

• 高頻適用場景：
  • 精密零件清洗：電子元器件、手表機芯、光學儀器等。
  • 表面敏感材料：玻璃基板、鏡頭、軟金屬（鋁、銅）等，避免劃痕或裂紋。
  • 特殊需求：如半導體制造中的硅片清洗，需兆赫級超聲設備。
• 低頻適用場景：
  • 大型工業零件：發動機缸體、模具、金屬支架等。
  • 頑固污垢：油污、金屬屑、氧化皮等與物體表面結合力強的污垢。
  • 批量清洗：工業生產中需高效去除大量相似污垢的場景。

三、對物體表面的影響：高頻保護，低頻需謹慎

• 高頻超聲波：
  溫和的清洗方式可減少對物體表面的損傷，適合高精度要求的場景。例如，清洗鋁材時，高頻能去除氧化層，但長期使用可能加速表面磨損（需控制清洗時間）。

• 低頻超聲波：
  強沖擊力可能導致物體表面劃痕或裂紋，尤其是對玻璃、陶瓷等脆性材料或軟金屬。例如，清洗玻璃基板時需提前檢查，避免破片。

四、清洗效率：高頻均勻，低頻穿透

• 高頻超聲波：
  空化泡小且密集，能在物體表面形成均勻清洗效果，但穿透力較弱，適合淺層或表面污垢。
  數據：40kHz頻率下，駐波間隔約18mm；68kHz時約10mm，高頻可減少清洗“陰影區”。

• 低頻超聲波：
  穿透力強，能深入物體內部縫隙和孔洞，但清洗均勻性可能稍差，且噪音分貝較高（需考慮操作環境）。

五、綜合選擇建議

1. 根據污垢類型：
   • 微小污垢（如灰塵、油脂）→ 高頻（80kHz以上）。
   • 頑固污垢（如油漬、氧化皮）→ 低頻（28kHz-40kHz）。
2. 根據物體特性：
   • 精密、脆弱物體（如芯片、鏡片）→ 高頻。
   • 大型、堅固物體（如發動機、模具）→ 低頻。
3. 根據清洗要求：
   • 高精度、表面保護→ 高頻。
   • 高效、批量清洗→ 低頻或中頻（40kHz-80kHz）。
4. 多頻組合優勢：
   雙頻（如40kHz/80kHz）或三頻超聲波清洗機可靈活切換頻率，兼顧不同污垢和物體需求，適用于高端科研或工業生產。